A/S Gelsted Bygningsindustri har gennem de seneste fem år gennemført en omfattende modernisering af vindues-produktionen til VELUX. Det nye produktionsanlæg på Fyn er opbygget med seneste teknologi inden for dataopsamling, og det giver helt nye muligheder for optimering gennem integration af data.
I 2003 foregik al montage på den VELUX-ejede vinduesfabrik A/S Gelsted Bygningsindustri manuelt. Medarbejderne samlede og flyttede de velkendte ovenlysvinduer i hånden, som på de andre VELUX-fabrikker. Men den danskejede koncern valgte i 2003 A/S Gelsted Bygningsindustri ud som et sted, hvor seneste muligheder for automatisering og robotteknologi i kombination med overvågning og rapportering skulle afprøves i praksis.
Målet skulle både være, at opbygge et erfaringsgrundlag i VELUX-koncernen indenfor omfattende automatisering og på længere sigt at være i stand til at bevare produktionen af VELUX-produkter i Danmark – et erklæret mål fra koncernens side – frem for at flytte den til lande med lavere produktionsomkostninger. Et andet mål har været at skabe et mere sikkert arbejdsmiljø, hvor manuel håndtering af de tunge vinduer helt overtages af robotter. Det er lykkedes så langt, at Gelsted for nyligt kunne fejre 546 dage uden en ulykke. Dertil kommer, at VELUX med anlægget har ønsket at undersøge, hvor langt man kan komme med kvalitets- og produktionsstyring via SCADA i kombination med LEAN-principperne, som Gelsted benytter sig af.
Vidensmæssigt forspring
Nu er produktionen hos A/S Gelsted Bygningsindustri tæt på at være fuldautomatisk. Der er stadig omkring samme antal medarbejdere i produktionshallen, men kapaciteten er øget væsentligt, og VELUX har nu en solid vidensmæssigt ballast. Det tunge arbejde er udskiftet med store fladskærme, der flere steder i hallen giver et grafisk øjebliksbillede af den samlede proces. Hver enkel arbejdsplads har nu et meget fastdefineret ansvarsområde, som der måles på.
Det nye produktionsanlæg er bygget op omkring indhentning af data fra sensorer, som behandles i en række led: PLC, SCADA og visualiseringssystemet Iconics. Der trækkes konstant data fra mere end 100 målepunkter i hallen, og de data benyttes til at optimere produktionen. Optimeringen foregår blandt ved, at Project Manager Maria Windt fra sin pc generer OEE-rapporter ud fra bestemte parametre.
Princippet i OEE-rapporteringen er ganske simpelt. Systemet kender de enkelte moduler i produktionen og deres kapacitet. Dette sammenholdes med de indhentede data, det kan eksempelvis være for en dag eller en uge. Rapporten vil så vise, hvor stor procentdel af den mulige produktion, der rent faktisk er blevet til noget og om tabet stammer fra manglende effektivitet, produktionsstop eller kvalitet. OEE-rapporten viser præcis også en top-liste over de steder, som har sænket totalproduktionen mest, og de er dermed oplagte mål for Maria Windt og hendes kollegers optimering.
”Vi kan nu se præcist, hvor produktionen halter, og vi kan sætte ind meget hurtigt, hvis noget skal optimeres. Det er en ny måde for os at tænke på. Tidligere havde vi kun det endelige output at forholde os til, men nu kan vi gå i dybden med at måle på selve produktionen. – Vi kender vores proces ved at kende de svage punkter,” siger Maria Windt.
Optimering er en løbende proces
Opbygningen af A/S Gelsted Bygningsindustris SCADA og visualisering er foregået i nært samarbejde med Lemvigh-Müllers konsulenter. Det er både foregået i projekteringsfasen og i det praktiske arbejde med at håndtere data.
Den store udfordring i opbygningen af anlægget har været at få alle de forskellige enkelte maskiner, medarbejdere, moduler og processer til at spille sammen i en velfungerende enhed. Det betyder, at projektet i høj grad også har handlet om skabe et ny hverdag for medarbejderne. Deres rolle er nu mere blevet at optimere, overvåge og have overblik. Det er en af grundene til, at implementering har taget flere år.
”Vi har valgt at bygge anlægget gradvist i moduler for at lære dem at kende. Samtidig har vi været på kurser, og vi har vænnet os til helt nye arbejdsgange og nye måder at tænke på. Vi er naturligvis stadig funktionsopdelte, men vi er på vej til at blive procesorienterede forstået på den måde, at de enkelte medarbejdere kender til både deres egen funktion og dens rolle i hele produktionen. Vores overgang til det nye anlæg har været og er en proces. Det er ikke blot et system, man køber, men en ny måde at fungere på som virksomhed,” mener Maria Windt.
En platform for optimering og dybere integration af data
”Vi er endnu ikke nået til vejs ende. Der er stadig mange steder, vi kan optimere, og der er stadig stop og en masse småfejl, der skal rettes i produktionen. Dertil kommer, at der stadig er nogle manuelle processer, hvor en medarbejder eksempelvis skal trykke på en knap for at ekspedere et vindue videre i systemet. – Men det vigtigste er, at vi nu har et ståsted og værktøjerne til at optimere,” siger Maria Windt, der først for nyligt er begyndt at benytte de avancerede rapporteringsmuligheder.
Når anlægget i sin nuværende form er kørt til, og alle medarbejdere er blevet fortrolige med det, vil A/S Gelsted Bygningsindustri overveje at tilføje endnu et lag af intelligens på de indsamlede data med et Manufacturing Execution System (MES).
”Vi er nu ved at få en produktion til at køre optimalt, og til det er vores SCADA perfekt, og vi kan med visualisering og vores OEE-rapportering komme meget langt. Med MES går man skridtet videre og får mulighed for at benytte data fra produktion i en større sammenhæng med data, der traditionelt hører hjemme i ERP-systemer. Det vil vi gerne, men det kræver yderligere organisationsmodning, før vi er parate til det. Vi skal først blive fortrolige med at bruge de nuværende data, før vi tager næste skridt,” lyder det fra Maria Windt.
”Vi oplever en stor interesse fra vores moderselskab, men udover det vil de også se resultater, og det er udfordringen nu,” siger Maria Windt.