Ønsket om en omfattende effektivisering og strømlining af produktionen satte sidste år Siemens Wind Power i gang med en restrukturering af fabriksanlægget i Brande. Hele produktionen skulle ændres, lageret skulle udbygges og produktionshallerne laves om som følge af kraftig vækst. Langebæk Logistik har medvirket ved redesign af lageret i forhold til det nye produktionssetup samt rådgivet om optimering af det interne vareflow.
Siemens Windpower A/S har vokseværk. Virksomheden opkøbte for få år siden den danske vindmølleproducent Bonus, og det erklærede mål er, at blive verdens tredjestørste leverandør af vindmøller inden 2012. I dag er selskabet nummer seks i verden, og produktionen udvides voldsomt på alle lokationer. Det gælder ikke mindst i Brande, hvor Siemens har sin produktion af naceller. En nacelle er det “hus” på toppen af vindmøllen, hvori komponenter som gearboks, transmission og styringselektronik sidder. Det nuværende anlæg kan producere et sted mellem 15 og 25 naceller om ugen, og målet er en fordobling af kapaciteten. Det bliver muligt, når anlægget i Brande er færdigombygget, og produktionen hermed er gearet til opstart i uge to i 2010. I første omgang var lagerets indretning ikke øverst på dagsordenen for Siemens Windpower. Behovet for rådgivning om lagerindretningen pressede sig dog på efterhånden som planlægningen blev mere konkret og detaljeret. Derfor henvendte Janni Nina Jepsen, Head of Global Logistic Nacelles hos Siemens i Brande, sig til Langebæk Logistik.
”Vores flow af komponenter fra leverandører til produktionslinje fungerede ikke optimalt. Varerne drev rundt og blev flyttet i flæng for at give plads til andre varer. Et andet problem i det gamle setup er, at vi har hele 15 eksterne lagre. De er et resultat af knopskydninger, vi har været nødt til at foretage for at følge med efterspørgslen,” lyder det fra Janni Nina Jepsen.
Varerne var simpelthen begyndt at stå i vejen for hinanden, og det satte i sig selv en begrænsning for, hvor effektiv fabrikken kunne være. Derfor var det oplagt at sammenlægge lagre og i højere grad lade leverandørerne styre lageret efter just-in-time principperne. (Red.: JIT-begrebet bygger blandt andet på ideen om at trække produkter fra den foregående proces, så der ikke produceres til lager, men i forhold til reelle behov).
”Den løsning, vi får, er baseret på, at vi kun har et enkelt fjernlager. Dermed undgår vi krydstrafik af lagervarer. Vores interne lager optimeres i samme omgang, og på et tidspunkt i vores planlægning blev det tydelig, at vi havde brug for eksterne ressourcer til optimal løsning af denne opgave. Vi har hverken tid eller ’råd’ til at tage chancer – det er vigtigt, at projektet bliver gennemført helt rigtigt første gang,” siger Janni Nina Jepsen.
Langebæk Logistik har tidligere hjulpet Siemens Wind Power med optimering af andre lokationer, derfor var det naturligt for Janni Nina Jepsen igen at henvende sig til Langebæk Logistik.
”Langebæk Logistik kom ind på et tidspunkt i projektet, hvor vi havde tabt pusten omkring vareflowsanalyse og detaljer som eksempelvis brandforanstaltninger på lageret. Der har Langebæk været en kæmpe hjælp. Vi kunne måske godt have planlagt lageret selv, men vi er nu sikre på at der er fuldstændigt styr på detaljerne. Langebæk Logistik har eksempelvis været kreative omkring en sprinklerløsning, der har sparet os for mange penge,” siger Janni Nina Jepsen.
I Langebæk Logistiks løsning er det nye lager indrettet i forhold til tre varetyper: small parts, Big parts og enormous parts. På basis af vareinddelingen og hensynet til en optimal forsyning til de forskellige produktionssteder er lageret indrettet i forskellige lagerafsnit. Produktionsstederne for hhv. sub- og final assembly er placeret i forskellige bygninger, hvorfor en optimal tilrettelæggelse af vareflowet fra lageret er afgørende. Det har bl.a. medført, at der er udarbejdet forskellige alternativer til optimering af disse flytninger.
”En af udfordringerne ved planlægning af lager i Brande var den store mængde varenumre og varernes meget varierede størrelser. Samtidig er Siemens Windpower inde i både en teknologisk udvikling og en økonomisk vækst. Det betyder, at kapacitetsbehovet kan ændre sig hurtigt, og antallet af dele kan stige pludseligt, hvis f.eks en ny mølletype introduceres,” fortæller John Carstens, der har været Langebæk Logistiks konsulent på opgaven.
Kravet til stor fleksibilitet har betydet, at lagerløsningen ikke er blevet højautomatiseret med robotteknologi osv., men et optimeret manuelt plukkelager. Janni Nina Jepsen vil dog ikke udelukke at automatisering kunne være en mulighed i fremtiden.
Om Siemens nacelleproduktion i Brande
I uge to i 2010 køres de første møllehoveder ud af Siemens Windpowers nye produktionsanlæg i Brande. Produktionen kommer til at foregå i et samlet, one-piece flow med moving lines; alt designes, så hver del bidrager til efterlevelsen af LEAN-principperne. Det kan i de eksisterende bygninger bane vejen for en fordobling af produktionskapaciteten.
Lageret er opbygget med et lagerafsnit – et ”supermarked” – hvor small parts plukkes samt et område til big parts på hhv. paller og i grenreoler. Disse varer samles til kits, som passer til produktionen.. Derudover benyttes i høj grad Vendor Managed Inventory, VMI, (eller ”leverandørstyret lager” på dansk), der er en metode til styring af lager, lageropfyldning og ordrehåndtering, hvor leverandøren sørger for, at der altid er varer til stede i rette mængde. Som regel indebærer en VMI-aftale mellem produktionsvirksomheden og leverandøren, at der aftales både et minimum og et maksimum af en given vare, som beholdningen altid skal være inden for. VMI er sammen med de øvrige tiltag medvirkende til at Siemens Windpower i Brande kan reducere antallet af fjernlagre fra 15 til kun et.
Fremhævet citat:
”Langebæk Logistik kom ind på et tidspunkt i projektet, hvor vi havde tabt pusten omkring vareflowsanalyse og detaljer som eksempelvis brandforanstaltninger på lageret. Der har Langebæk været en kæmpe hjælp. Vi kunne måske godt have planlagt lageret selv, men vi er nu sikre på, at der er fuldstændigt styr på detaljerne. Langebæk Logistik har eksempelvis været kreative omkring en sprinklerløsning, der har sparet os for mange penge,” siger Janni Nina Jepsen.